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Empresa verde

Refrigeración de alta eficiencia en Goikoa

La empresa de productos cárnicos de cerdo y pavo con dos fábricas en Sangüesa, donde trabajan 200 personas, ha conseguido aumentar un 45% el rendimiento energético

Ampliar Las 60 toneladas diarias en productos cárnicos de Goikoa precisa de un sistema de conservación que garantice la cadena de frío
Las 60 toneladas diarias en productos cárnicos de Goikoa precisa de un sistema de conservación que garantice la cadena de fríoBuxens (Archivo)
Actualizado el 02/07/2022 a las 22:24
Para una empresa cuya producción necesita sí o sí de un eficaz sistema de refrigeración, como sucede con los productos cárnicos de porcino y ave que elabora Goikoa, todo cambio supone un importante reto técnico y organizativo. Sin embargo, la creciente presión para recortar el consumo eléctrico y reducir el uso de las sustancias refrigerantes tradicionales, muy contaminantes, ha llevado a esta empresa navarra con sede en Sangüesa a actualizar sus instalaciones de frío para ponerlas en la vanguardia de la tecnología. La imposibilidad de apagar el viejo sistema para sustituirlo por otro nuevo, lo que obligaría a paralizar la producción durante la transformación, llevó a esta empresa a abordar las obras en cuatro fases para una conversión progresiva que permitiera mantener la actividad.
Gracias a este cambio, que culminó en marzo tras una inversión de 800.000 euros, Goikoa ha logrado un aumento del rendimiento energético del 45%, al pasar de un consumo de 1.711 MW a 948 MW, y espera ahorrar unos 160.000 euros al año con los actuales precios de la electricidad. Es un sustancial recorte que, dada la evolución del mercado eléctrico, irá creciendo con el paso de los años y que permitirá afrontar con mayor tranquilidad un futuro sostenible en el que cualquier exceso en el consumo de energía será inasumible. De continuar los elevados costes del kW, el ahorro logrado permitirá recortar a la tercera parte los diez años que estaban previstos en los cálculos de amortización.
AGUA CON ANTICONGELANTE
El secreto del nuevo sistema de refrigeración que se está instalando en Goikoa reside en la sustitución de buena parte del agente refrigerante habitual, un gas flourado, por agua con un anticongelante glicolado. Anteriormente, el gas freón circulaba por un circuito refrigerante que llegaba hasta las cámaras de conservación, pero ahora ha sido sustituido completamente por un nuevo sistema que transporta el frío mediante agua con un anticongelante (glicol). Ello se consigue aislando el sistema que genera el frío, que sigue empleando un refrigerante industrial, del circuito mucho más extenso encargado de transportarlo con el agua glicolada hasta las cámaras donde se almacenan los productos terminados. Gracias a ello, se va a lograr que el sistema de frío de Goikoa pase de tener una calificación energética ‘F’, la penúltima con peor eficiencia, a la ‘A’, la mejor de todas las posibles.
La alimentaria Goikoa tiene su origen en una carnicería abierta en Sangüesa en 1929 por Eugenio Jiménez, es ahora una compañía con una facturación de 56 millones de euros en 2020 que exporta más de la mitad de sus productos cárnicos a veinte países de la UE y el resto del mundo. El gran salto de esta empresa familiar se produjo a partir de 1976, cuando se inauguró la primera fábrica de Sangüesa, con una superficie de 8.000 metros cuadrados, y comenzó a vender a toda España. En 1999 se levantó la segunda fábrica de 11.000 metros cuadrados en la misma localidad especializada en el loncheado. A partir de 2005 comenzó la aventura internacional, lo que requirió desarrollar un departamento específico que analizó las diferentes normativas y gustos de cada mercado.

Un presupuesto cuatro veces mayor para ser más sostenibles

La decisión de dar el salto hacia un sistema de refrigeración más ecológico y sostenible en Goikoa se tomó hace un par de años. Los responsables de la empresa alimentaria, con dos fábricas en Sangüesa, llevaban un tiempo buscando alternativas para sus instalaciones de frío, que seguían funcionales pero ya rozaban el límite de vida útil. Goikoa ya había adoptado medidas para mejorar la sostenibilidad de la empresa, como la instalación de 8.000 metros cuadrados de paneles solares para contribuir a la autogeneración de electricidad, con una producción anual de 160.386 kWh. El siguiente paso era renovar por completo el sistema de refrigeración, una pieza clave para su actividad cuya producción de 60 toneladas al día exige que se mantenga estrictamente la cadena de frío. Sobre la mesa había una alternativa relativamente económica que, con un desembolso de 200.000 euros, hubiera bastado para renovar algunas piezas del viejo sistema.
Refrigeración de alta eficiencia en Goikoa
Refrigeración de alta eficiencia en GoikoaDN
Pero la dirección de la empresa prefirió ir a por todas con un presupuesto cuatro veces mayor y cambiar por completo las instalaciones por las ventajas que, a largo plazo, suponían en cuanto a ahorro energético y económico. Sobre todo ante un panorama en el que el coste de la electricidad parece que no volverá a corto plazo a cotas razonables y cuando una de las principales materias primas, la carne de cerdo, ha aumentado notablemente su precio debido a que la guerra en Ucrania ha disparado el gasto necesario para alimentarlos con cereales. La necesidad de mantener la actividad en las fábricas de Goikoa, donde trabajan en la actualidad unas 200 personas, obligó a hacer el cambio en cuatro fases, la última de las cuales se culminó hace unos meses, tal como explica el responsable de marketing de la empresa, Samuel Jiménez.
El nuevo sistema de frío de Goikoa ha permitido sustituir completamente el uso de los refrigerantes flourados, que son nocivos para el medioambiente. Hasta ahora no era posible prescindir de ellos porque, para generar el frío necesario, hacía falta siempre un fluido que absorbiera calor por evaporación a baja temperatura y presión y cediera calor por condensación a alta temperatura y alta presión. El viejo sistema precisaba un volumen de estos refrigerantes, en el caso de Goikoa, el freón, dado que tenían que distribuirse por tuberías a lo largo de las dos fábricas. Este gas ha sido sustituido completamente con el agua glicolada. Ello se consigue dividiendo el sistema en dos partes: la generación de frío y su transferencia. En la parte de generación del frío emplea un refrigerante industrial, pero el transporte de este frío a toda la fábrica lo realiza una solución de agua con un anticongelante (glicol) a través de un circuito independiente, lo que implica beneficios no solo ecológicos sino también económicos, ya que es una forma mucho más eficiente y que requiere menos energía.
Actualmente, el uso de estos nuevos sistemas de frío está cada vez más presente en la industria. A ello han contribuido las crecientes restricciones de la Unión Europea a los refrigerantes flourados, lo que ha despertado un creciente interés por los sistemas indirectos o de doble circuito. Así, el agua glicolada intercambia calor con el sistema primario para trasladar el frío en circuitos de grandes dimensiones optimizando costes y seguridad, ya que se trata de líquidos no peligrosos que reducen en gran medida la cantidad de los fluidos primarios en circulación y, por tanto, la probabilidad de padecer pérdidas accidentales. Los refrigerantes flourados que se empleaban en la actualidad no resultaban perjudiciales para la capa de ozono, como sí pasaba con los hidroclorofluorocarbonos, que fueron prohibidos. Sin embargo, los gases flourados tienen una gran capacidad para retener el calor en la atmósfera y contribuir así al cambio climático, sobre todo porque son capaces de permanecer mucho tiempo sin degradarse. Es por ello que cada vez se restringe más su uso, que en algunos casos ha llegado a la prohibición total.
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